De Membrane Separation Nitrogen Purification Unit is een stikstofzuiveringssysteem van industriële kwaliteit, speciaal ontwikkeld door GSE-technologiefabrikanten voor de uitdagende, zeer corrosieve en complexe mediaomstandigheden in de chemische industrie. Het is speciaal ontworpen voor explosieveilige, corrosiebestendige en continue productiescenario's op chemisch gebied.
De membraanscheidings-stikstofzuiveringseenheid, vervaardigd door GSE Factory, overwint de beperking dat gewone stikstofproductieapparatuur zich niet kan aanpassen aan de barre omstandigheden van de chemische industrie. Door materiaalverbetering, aanpassing van explosieveilige en antistatische structuren en optimalisatie van het intelligente systeem is het geschikt voor verschillende risicovolle gasproductiescenario's, zoals de productie van fijne chemicaliën, steenkoolchemicaliën, farmaceutische chemicaliën en coatings.
De apparatuur heeft een geïntegreerd, op een skid gemonteerd ontwerp, waardoor complexe civiele constructies overbodig zijn. De aansluiting ter plaatse van pijpleidingen en circuits maakt een snelle inbedrijfstelling mogelijk. Het kan zich flexibel aanpassen aan zowel de onafhankelijke gasvoorziening voor een enkele productielijn als de gecentraliseerde totale gasvoorziening in een chemisch industriepark. Met een stabiele en zeer zuivere gasproductiekwaliteit, 24/7 ononderbroken gasleveringscapaciteit en hoge veiligheids- en explosieveilige eigenschappen, helpt het chemische bedrijven productieveiligheidsrisico's te vermijden, de proceskwaliteit te stabiliseren en de exploitatie- en onderhoudskosten te verlagen. Het is de belangrijkste ondersteunende uitrusting voor een gestandaardiseerde, veilige en intelligente gasvoorziening in de chemische industrie.
1. Gespecialiseerde anticorrosie- en explosieveilige structuur voor de chemische industrie, geschikt voor risicovolle en complexe arbeidsomstandigheden.
2. Diep voorzuiveringssysteem, dat een solide basis legt voor de productie van zeer zuiver gas.
3. Intelligente alternatieve gasproductie met twee torens, waardoor een nulonderbreking en een continue gastoevoer wordt bereikt.
4. Modulaire flexibele configuratie, aanpasbaar aan verschillende gastoevoerbehoeften.
5. Eenvoudige bedienings- en onderhoudsstructuur, waardoor de operationele druk in het fabrieksgebied wordt verminderd.
De fabriek heeft een professioneel R&D-team voor industriële gasapparatuur. Na jaren van diepgaand onderzoek naar chemische processen met een hoog risico, kan het de gepersonaliseerde aanpassing van de structuur van de apparatuur, het materiaal en het elektrische regelsysteem voltooien voor verschillende chemische subscenario's, verschillende explosieveilige kwaliteiten en verschillende corrosieve omgevingen, om te voldoen aan de behoeften van verschillende niet-standaard chemische projecten.
Vertrouwend op gestandaardiseerde productieworkshops en complete machinetestcentra, van de selectie van grondstoffen, de verwerking van componenten, de volledige machineassemblage tot de levering van het eindproduct, worden strikte gestandaardiseerde kwaliteitscontroleprocedures gevolgd. Alle drukdragende componenten en elektrische accessoires zijn gemaakt van conforme materialen van industriële kwaliteit. Alle belangrijke lasnaden en afdichtingsstructuren ondergaan nauwgezette inspecties om de stabiliteit en veiligheid van de gehele uitrusting te garanderen.
Alle apparatuur wordt getest op meerdere rondes van simulaties van agressieve chemische omgevingen voordat ze de fabriek verlaten. Het repliceert bedrijfsomstandigheden met hoge temperaturen, hoge corrosie en continue vollast om mogelijke problemen met de werking van de apparatuur vooraf te detecteren, zodat de apparatuur zich na levering snel kan aanpassen aan de complexe omstandigheden ter plaatse, zonder aanpassingsproblemen.
Het heeft een volledige servicecapaciteit, van schemaselectie, procesaanpassing, productielevering, inbedrijfstelling ter plaatse tot after-salesonderhoud, en kan exclusieve oplossingen bieden voor chemische productiebedrijven, algemene ingenieursaannemers en buitenlandse kopers, ter ondersteuning van apparatuurinspectie, schema-consultatie, begeleiding bij inbedrijfstelling ter plaatse en andere diensten met toegevoegde waarde.
De fabriek beschikt over modulaire batchproductiecapaciteiten, die in staat zijn om tegelijkertijd kleine, op maat gemaakte orders voor één machine uit te voeren en grootschalige gecentraliseerde gasleveringsprojecten voor chemische parken. De leveringscyclus is stabiel en kan voldoen aan de uiteenlopende en urgente inkoopbehoeften van wereldwijde klanten.
1. De productie van gas onder stabiele druk met hoge zuiverheid op industrieel niveau garandeert een stabiele kwaliteit van chemische producten.
2. Intrinsiek veilig ontwerp elimineert potentiële gevaren in scenario's voor de productie van gevaarlijke chemische stoffen.
3. Een stabiele werking onder alle weersomstandigheden is geschikt voor continue productieomstandigheden in de chemische industrie.
4. Gegrond en zeer efficiënt zonder de noodzaak van aanpassingen, waardoor snelle productie, kostenreductie en efficiëntieverbetering mogelijk zijn.
5. Volledig compatibel met alle scenario's en dekt de gasvraag van de gehele keten van de chemische industrie.
Vóór de fabriekslevering wordt de membraanscheidings-stikstofzuiveringseenheid continu gerepliceerd onder complexe chemische corrosie, stof en werkomstandigheden bij hoge temperaturen gedurende een lange periode van continue werkingstests onder volledige belasting. Dit is bedoeld om de corrosiewerende prestaties, de operationele stabiliteit en de duurzaamheid van de componenten van de apparatuur te verifiëren, zodat er geen fouten of achteruitgang van de prestaties worden gegarandeerd onder zware omstandigheden op de lange termijn.
Alle onder druk staande pijpleidingen, tanks en afdichtingsinterfaces ondergaan hogedrukdrukbehoudtests, gecombineerd met detectie van lasfouten, om microlekken en onvoldoende drukrisico's te elimineren, waardoor de afdichtingsveiligheid van de apparatuur in chemische omgevingen met een hoog risico wordt gegarandeerd.
Real-time monitoring op lange termijn van stikstofzuiverheid, druk en dauwpuntparameters wordt uitgevoerd om de parameterstabiliteit van de apparatuur te verifiëren tijdens het schakelen tussen hoge en lage belasting en langdurig continu gebruik, zodat de kwaliteit van de gasproductie altijd voldoet aan de chemische procesnormen zonder noemenswaardige schommelingen.
Er worden speciale veiligheidstests uitgevoerd op het elektrische systeem en de antistatische structuur van de machinebehuizing om het explosieveilige niveau en de statische ontladingsprestaties van de apparatuur te verifiëren, waardoor de risico's van elektrische vonken en statische ophoping worden geëlimineerd en wordt voldaan aan de veiligheidsnormen voor chemische gebieden met een hoog risico.
Simuleer meerdere bedrijfsomstandigheden, zoals start-stop van apparatuur, schakelen van belasting, dubbele torenrotatie, schakelen bij nullast en vollast, enz., om de reactiesnelheid van het systeem, de soepelheid van het schakelen en de intelligente regelnauwkeurigheid te testen, waardoor de flexibele en efficiënte aanpasbaarheid van de apparatuur aan de werkomstandigheden wordt gegarandeerd.
Vraag 1: Wat is het belangrijkste verschil tussen deze membraanscheidingsstikstofzuiveringseenheid en gewone stikstofgeneratoren?
A: Deze apparatuur is speciaal geüpgraded voor de chemische industrie met ontvlambare en explosieve, zeer corrosieve en complexe middelzware arbeidsomstandigheden. Het heeft explosieveilige, antistatische en corrosiebestendige eigenschappen. Na simulatietests onder chemische werkomstandigheden zijn het veiligheidsniveau, de duurzaamheid en de stabiliteit van de gasproductie veel hoger dan die van gewone algemene stikstofgeneratoren, en is het geschikt voor industriële scenario's met een hoog risico.
Vraag 2: Kan de apparatuur een 24-uurs continue werking van de chemische productielijn ondersteunen?
EEN: Ja. De intelligente alternatieve cycluswerking met twee torens zorgt voor een naadloze verbinding tussen adsorptie- en regeneratieprocessen. De bedrijfsdruk is stabiel en er is geen risico op onderbreking, volledig aangepast aan de het hele jaar door ononderbroken continue productieomstandigheden van de chemische industrie.
Vraag 3: Kan de apparatuur worden aangepast aan het explosieveilige niveau van het fabrieksgebied?
A: Ondersteuning voor diepgaande aanpassingen. Op basis van de explosieveilige normen ter plaatse, de corrosieve omgeving en de schaal van het zuurstofverbruik van de klant, kunnen de elektrische configuratie, de materiaalkeuze en het eenheidsschema specifiek worden aangepast om zich aan te passen aan verschillende chemische subscenario's.
Vraag 4: Is de installatie van de apparatuur moeilijk? Is er een complexe civiele constructie nodig?
A: De installatie is uiterst eenvoudig. De gehele unit is geïntegreerd in een op een skid gemonteerd ontwerp, waardoor alleen de aansluiting van circuits en pijpleidingen, drukkalibratie en inbedrijfstelling nodig zijn om de productie te starten. De installatiecyclus is kort en de investeringskosten laag.
Vraag 5: Kan het geproduceerde stikstofgas voldoen aan de hoge-precisieproceseisen van fijnchemicaliën?
EEN: Absoluut. De zuiverheid, het dauwpunt en de zuiverheid van de apparatuur zijn nauwkeurig regelbaar. Parameterfluctuaties zijn minimaal, waardoor interferentie van onzuiverheden met chemische reacties en materiaalopslag effectief wordt vermeden, en is geschikt voor hoogwaardige processen zoals fijnchemicaliën en farmaceutische chemicaliën.
Vraag 6: Kunnen meerdere apparatuurunits parallel worden aangesloten om een gecentraliseerd gastoevoersysteem voor het chemiepark te bouwen?
EEN: Ja. De apparatuur ondersteunt modulaire parallelle uitbreiding. Op basis van de totale gasverbruiksschaal van het park kunnen meerdere eenheden achter elkaar opereren, waardoor een verenigd gecentraliseerd gasleveringsstation wordt gebouwd om aan de gasvraag van alle chemische bedrijven in het park te voldoen.
Vraag 7: Is de dagelijkse bediening en het onderhoud van de apparatuur moeilijk? Is er speciaal personeel van dienst nodig?
A: Het onderhoud is eenvoudig en probleemloos. De apparatuur wordt geleverd met intelligente waarschuwings- en automatische bewakingsfuncties. De pijpleidingindeling is handig voor onderhoud. Het is niet nodig dat er 24 uur per dag speciaal personeel aanwezig is. Er zijn alleen regelmatige routine-inspecties nodig, waardoor de arbeidskosten voor het onderhoud van de installatie aanzienlijk worden verlaagd.
Adres
Gebouw 13-1, Sunshine Avenue nr. 58, Changshu City, provincie Jiangsu, China
Tel
E-mailen
Als u vragen heeft over een offerte of samenwerking, kunt u ons een e-mail sturen op di.huang@gsetech.cn of het volgende vragenformulier gebruiken. Onze verkoopvertegenwoordiger neemt binnen 24 uur contact met u op. Bedankt voor uw interesse in onze producten.
